2007年中国重汽济南商用车公司全年整车销售同比增长172%

　　扩大产能确 保市场需求

　　通过2005、2006年连续两年的打拼，商用车公司整车四大系列产品逐步得到国内外市场高度认可，加上全国销售、服务网络的进一步健全和加强，商用车公司的整车订单从年初就纷至沓来。针对生产场地狭小，设备老化，配套不及时等矛盾成为制约产能的瓶颈的实际情况，经反复论证，商用车公司领导班子统一思想，在建设新基地的同时，抓紧对生产设备进行改造、挖潜，快速提高产能。经过周密计划，突击工作，总装配厂总装一车间增加柔性翻转架和车架管线支架分装工序，改造加油工序，增设储气筒和地轨小车；车身内饰装配腾空仓库占用场地，实现环线生产，扩大了生产面积。还对总装二车间合理利用场地，对工位重新划分，调整装配内容，使车间由地摊式生产转变为流水线式生产。他们按照生产节拍平衡各个工位的作业时间，充分利用有限的设备和场地，最大程度减少各生产工序间的等待时间，提高了劳动效率。他们结合整车生产特点，建立快速反应机制，针对热销车型适当库存配件和材料，一有订单，马上排产。针对车型变化多的特点，由技术人员、车间管理干部组成专门小组，及时制定方案，千方百计保证订单的完成。通过一系列努力，使整车产能提高到平均日产60辆的新水平，全年有八个月产量超千辆，确保了市场需求。

　　永不满足 提升产品性能

　　商用车公司为最大限度满足用户需要，不断努力，提升整车产品性能。为适应市场需要，配合国家对超限超载的要求，济南商用车公司经过市场调查、用户反馈及大量详细的理论实践验证，开发了08款金王子。该车型驾驶室采用新型前面罩，造型美观大方，同时提高了发动机散热效果；将油箱、电瓶箱、贮气筒等布置于驾驶室后部，产生最短的轴距，使双前轴承担更合理的载荷，避免后桥过载，使油箱标配加大至400升；采用了专项优化的转向系统，使双前轴胎损减到最小；采用可调鞍座前置距，以方便配置不同前悬的挂车，并使牵引车各轴荷分配更加合理。

　　对于黄河少帅则着重致力于开发“矿神”自卸车以及水泥搅拌车，同时继续保持洒水车、除雪车等城市环保用车作为自己的特色。

　　其中“矿神”自卸车提升驾驶室高度，保证了最小离地高度的增加，更适用于工程用车，同时采用玉柴发动机匹配FULLER变速箱，更好的保证了换挡的平顺性和驾驶的方便性。

　　新产品HOKA在采用HOWO成熟底盘技术的基础上，采用HOWO驾驶室悬置技术和经匹配改进提升的豪骏驾驶室，形成崭新的产品平台。驾驶室采用液压减震新款座椅，四方向可调式方向盘，新型欧式整体暖风机，新型外部遮阳罩，双锁止结构安全带；高配置型号选用的发动机采用高压共轨欧3机。针对不同的装载和道路情况在保留Fuller变速箱以及采埃孚变速箱配置的同时，增加了中国重汽专利的9档、16档变速箱。使整车在充分发挥发动机动力，提高车辆运行能力的同时，大幅度降低了油耗。新车型全部选用HOWO前轴，采用德国ZF8098方向机。此外还配备了ABS自动防抱死装置、自动间隙调整臂、水箱、中冷器保护栅、行驶记录仪等先进的车辆控制装备，牵引车系列还首次装配500L铝合金油箱满足特殊用户的需求。这些新产品一经推出，即受到市场青睐，销量节节攀升。

　　克服困难 更新生产设备

　　企业的核心竞争力，离不开先进设备的装备和更新。随着中国重汽集团近年来的快速发展和综合实力的不断增强，商用车公司领导班子坚持前瞻规划，小步快走，持续改进，由量变到质变，改造零部件加工设备的发展战略。经过几年的工作积累，不但零部件质量稳定可靠，产能大幅度提高，而且调整了产品结构，增加了产品科技含量，给企业增加了效益。商用车公司不断加大技术装备投入，先后投资1.3亿元，针对传动轴数控加工中心、内饰件自动裁剪、铝合金油箱自动焊接、新型接插件自动加工、座椅总成自动涂装、大型橡胶密封件成型硫化、底盘零件大型自动化热处理、精密铸造自动喷涂及大型压铸线等关键生产环节，上了380多台进口和国产的最先进的加工设备及生产线，使商用车公司的零部件生产水平和能力有了质的飞跃。

　　通过认证 质量再上台阶

　　2007年是商用车公司实现新突破、开创新局面、争取新发展的关键之年，产量的迅速提升，对整车及零部件的质量也提出了更新、更高的要求。在年初的工作会上，公司领导就提出了质量、产量一齐保，宁丢产量不降质量的要求。他们围绕“用人品打造精品，用精品奉献社会”的质量理念，结合ISO/TS16949质量体系认证，通过狠抓质量管理基础工作，提高职工质量意识，使零部件、总成和整车质量再上一个新台阶。

　　作为中国重汽整车和零部件的生产基地，为不断地提高自身的管理水平，持续提升整车和零部件的质量，商用车公司在2006年10月就适时启动了涵盖整车生产的ISO/TS16949：2002质量认证体系贯标工作。通过一系列的制度建设、专业学习、检测培训等，2007年1月， ISO/TS16949质量管理体系开始试运行。随后根据第一次内审发现的问题，质量部组织相关部门对44项程序文件、78项支持性文件进行修订或换版。同时各工厂也对工厂级的文件进行了修订。7月，组织了第二次全范围的内审。9月份，济南商用车公司通过了德国TUV认证公司的现场认证审核，12月19日，在商用车公司章丘新园区开业典礼上，TUV证集团副总裁joachim kau博士亲自向济南商用车公司董事长、总经理邹忠厚颁发了证书，该公司成为国内第一家通过认证的卡车生产企业，也是第一家覆盖整车、零部件生产的集团认证企业，取得了进军国际汽车市场的通行证。

　　他们坚持通过对整车、零部件设计及生产过程进行FMEA分析，找出其质量、性能薄弱点，提前采取防错或其他预防措施，以避免可能出现的质量缺陷，同时预防整车装配缺陷。为保证装配质量，他们提出了“强化现场施工力量，加强过程控制力度，纠正预防措施到位，信息共享传递顺畅，过程控制严加考核”的工作思路，并针对整车装配存在的质量问题，对生产流程进行逆向分析，增设整车下线评审和入库前评审，质量部每周、总装配厂每天随机评审一辆入库车辆，对发现的问题验证后，现场拿出整改措施，明确责任单位和改进进度，当天下午发现的问题，第二天在生产线上必须改正。在对改进问题进行分析总结的基础上，用工艺图片进行固化，有效提升了整车质量。

　　为了能够及时有效地处理整车生产现场及整车入库检验中发生的各种质量问题，商用车公司质量部成立了质量信息中心。通过质量信息处理中心，在整车入库过程中及时发现质量问题并迅速反馈到有关责任单位；如发现装调不合格，则即刻落实到具体装配工位和具体的操作者，督促现场整改；如发现配套件不合格，则立即联系生产厂家，让其到现场进行处理；如果是设计不合格，则由信息中心联系技术部门现场指导，确定长期或临时整改方案。使各种质量问题能够及时反馈到各相关责任单位，提高了质量整改的速度和工作效率。经过不懈的努力，2007年经集团公司audit综合评审，金王子整车最低扣分值达到410分，平均达到460分；豪骏、少帅系列平均扣分值575分，均比2006年有大幅度的减少。