从追赶到定义：欧康超级动力工厂如何重塑高端制造

在高端装备制造领域，一座工厂的实力往往体现在智能化的生产中。

在美丽的风筝之都山东潍坊，有一座全流程关键制造要素自动化高达100%的智能化工厂——欧康超级动力工厂。

这座工厂斥资超15亿建成，占地5.4万平米，在传承福田汽车27年自主研发经验基础上，联合Ricardo等欧洲先进技术企业，荟萃行业前沿技术与设备，是当之无愧的国产轻型动力智造新标杆，更是亚洲先进的轻型动力制造工厂之一。

这家超级动力工厂到底有何过人之处？今天跟着小编一起解锁‌欧康超级动力工厂数智物流的新场景。

以智为擎

自动化75%以上的智能生产全流程

欧康超级动力工厂依据德国工业4.0标准规划建设，生产线设备选用德国格劳博（GROB）、伊维玛（ELWEMA）和格林（Gehring）等世界一流品牌，关键工序自动化率100%，机加线设备自动化率≥75%，装配线自动化率33%，步入欧康超级动力工厂，目之所及皆是“智能智造”的具象化表达。

欧康超级动力工厂拥有深度整合的 MES（制造执行系统）、LES（物流执行系统）、SAP（企业管理解决方案）等组成的智能中控系统，构成了工厂的“超级大脑”。这些系统如遍布全身的神经网络，将工厂的每一个角落紧密相连，目前，欧康超级动力工厂已实现订单、排产、生产、物流等数智化集成管理，实现从零部件入厂到整机出厂的全流程精细化管理。

在这里，每一台发动机在欧康都拥有独一无二的专属 ID。生产过程中，这一 ID 就像 “贴身管家”，实时记录发动机的质量检测数据等关键信息，并同步上传至系统，形成一份完整且详尽的质量档案。凭借这一完善的产品追溯体系，任何环节出现问题都能迅速定位溯源，确保每一个生产步骤都符合最高质量标准，实现对产品质量的精准把控。

‌品质为先

从实验室到万里征途的极致苛求‌

如果说智能化产线定义了欧康动力的制造效率，那么近乎严苛的品质管控体系则诠释了其对可靠性的执着。每一台发动机出厂前，必须经历三大“炼狱关卡”：-40℃的极寒冷启动测试中，柴油机需在30秒内一次点火成功；50℃高温舱内满负荷运转500小时，性能曲线波动不得超过1%；而模拟80万公里路况的耐久实验中，超过2000小时的持续轰鸣只为验证一颗螺丝的寿命极限。这种对标德系豪车标准的Audit评审机制，甚至将清洁度、异响等“感官指标”纳入量化考核——毕竟，真正的高端从不止于参数，更在于每一处细节的极致呈现。

为更好地保障产品品质，生产线上还设置了257处主动防错机制，装配线、机加线分别使用了18台、12台机器人，人机充分协作，建立了智能化的防错逻辑。工厂各类系统MES、LES、SAP、线体逻辑控制（PLC单元）等深度耦合，从零部件入厂到加工装配再到整机出厂，对过程环节层层把控。正是这样的层层把关、精准防错，才能保证每一件产品，都是精品。

当全球商用车市场掀起动力变革的浪潮，欧康超级动力工厂已悄然完成从“追赶者”到“定义者”的角色转换。这里诞生的不仅是高性能发动机，更是一套融合物联网、大数据、AI算法的智能制造方法论。它向世界证明：中国智造的价值，不在低成本与规模化，而在于以科技创新为锚点，在高端装备领域构建不可替代的竞争力。未来，欧康超级动力工厂持续探索数智发展路径和创新模式，继续专注于高性能发动机的研发制造，为行业书写一个关于智能、品质与可持续的新范式。