在全球制造业加速发展的当下，数字化变革已然成为助推产业升级的中坚力量。东风汽车股份有限公司（以下简称：东风股份）顺应时代潮流，以数字化为核心驱动力，全力打造东风轻型车智能制造和绿色工厂，在汽车行业的可持续发展道路上迈出了坚实而有力的步伐。
智慧大脑
引领智能决策
踏入厂区，首先看到的是高度自动化的生产线有序运转，智能机器人手臂精准地挥舞着，它们与各类数控设备紧密协作，有条不紊地完成着车辆零部件的焊接、组装等工序，每一个动作都严格按照预设的数字化程序执行，精准程度令人赞叹。
沿着参观通道前行，数字化的智能管控系统随处可见，它犹如一颗智慧的大脑，掌控着工厂中的每一个细微环节。借助大数据分析、人工智能算法以及云计算技术，这颗智慧大脑对数据池中的信息进行深度挖掘和实时分析，为生产决策提供了科学、精准的依据。
生产线上的电子显示屏实时跳动着各类数据，从物料供应情况、各生产线的生产进度，到产品质量检测的即时反馈，一目了然。
生产计划制定
在生产计划制定方面，系统能够根据市场需求、历史订单数据以及当前生产进度和资源配置情况，自动生成最优的生产计划，合理安排各车型、各批次的生产任务，确保生产资源的高效利用，避免产能过剩或不足的情况发生。
设备维护管理
在设备维护管理方面，智能大脑通过对设备运行数据的持续监测和分析，能够提前预测设备故障的发生概率和时间节点。一旦发现潜在故障隐患，立即自动发出预警信息，并为维修人员提供详细的故障诊断报告和维修建议，实现了从被动维修到主动预防性维护的转变，减少了因设备故障导致的生产中断和额外成本支出。
持续优化生产流程
与此同时，智慧大脑还能够对生产数据进行深度挖掘，发现潜在的生产瓶颈与优化空间，为生产流程的持续优化提供有力支持。这种基于数据的智能决策模式，不仅大幅提升了工厂的运营效率与响应速度，更为企业的可持续发展注入了强劲动力。
数字赋能
提升交付能力
数字化技术为东风轻型车的交付能力带来了质的飞跃。
基于数字化平台的大数据分析功能，工厂能够对各个环节进行精准把控和优化调度。从订单的下达，到零部件的生产进度跟踪、质量检测数据反馈，再到物流运输过程中的车辆位置实时监控和配送路线优化，所有环节都在数字化平台上一目了然。
工厂在生产过程中，采用数字化柔性生产技术，生产线能够快速切换不同车型和配置的生产任务，实现了小批量、多品种的定制化生产模式，满足了市场多样化的需求。同时，通过对生产流程的数字化优化和自动化设备的精准控制，减少了生产过程中的等待时间、物料搬运时间和装配调试时间，缩短了整车的生产周期，提高了交付速度和交付频率。
据东风股份制造总部订单管理部副部长张志旭介绍，数字化管理应用使得东风轻型车的零部件交付时间、车辆生产周期大幅度缩短，最终有效地促使客户交付周期大幅缩短，不仅大幅提升了生产效率与产品质量，还为企业赢得了宝贵的市场竞争力、极大提高了客户的满意度。
客户为先
实抓质量标准建设
东风轻型车始终将客户需求放在首位，以数字化管理为依托，狠抓质量标准建设，致力于为客户提供高品质、可靠的产品。
目前，数字化质量管控系统贯穿于整个生产流程。工厂升级了PDI（售前检查）管控，通过在生产线上设置高精度的质量检测设备和传感器，对每一个零部件的加工精度、装配质量以及整车的性能指标进行实时检测和数据采集。
数字化质量管控
这些检测数据与预设的质量标准会进行自动比对分析，一旦发现质量偏差超出允许范围，系统立即发出警报，并追溯到问题产生的具体工序和责任人，采取及时有效的纠正措施，防止不合格产品流入下一道工序，确保每一辆下线的东风轻型车都符合严格的质量标准。同时引入东风卓越质量评价，推进了公司IATF 16949贯标，构建了三层级的质量管理体系，确保了公司流程制度的规范及有效运行。
大数据信息采集
东风轻型车还通过数字化客户反馈平台，广泛收集客户在使用车辆过程中的意见和建议，对这些反馈信息进行大数据分析，挖掘出产品在实际使用中存在的质量问题和改进方向。工厂通过邀请客户参与品鉴活动，构建客户的质量标准，形成了一个从客户到产品的闭环质量提升机制，不断优化产品质量和性能，以满足客户日益增长的品质需求和期望。
通过全方位、深层次的数字化转型，东风轻型车智能制造和绿色工厂目前已经取得了令人瞩目的成绩。
未来，东风轻型车将继续秉持创新发展理念，深化数字化技术应用，不断探索智能制造和绿色发展的新模式、新路径，为推动汽车产业的绿色变革贡献更多的智慧和力量。
