近年来，玉柴铸造公司通过持续创新，用先进的材料技术建成了达到世界领先水平的生产线，走出了一条绿色、创新的铸造之路，被认定为国家级高新技术企业、国家级专精特新“小巨人”企业。近日，《经济日报》记者深入玉柴铸造公司采访，报道了玉柴铸造公司创新开拓绿色能源市场的故事。
走进广西玉柴铸造有限公司生产车间，一幅绿色、高端、智能的铸造画卷映入眼帘。各类先进铸造设备整齐排列，工人只需轻轻一点，造型线便启动，机器人自动完成制芯、组芯、喷涂、钻孔和搬运等工序，整个过程无需人工干预。玉柴铸造通过持续创新，用先进的材料技术建成了达到世界领先水平的生产线，走出了一条绿色、创新的铸造之路，被认定为国家级高新技术企业、国家级专精特新“小巨人”企业。
“玉柴铸造在工艺技术方面不断创新，采用先进的潮模砂工艺和铁型覆砂工艺，实现了铸造过程的精细化、自动化管理，不仅提高了铸件质量，还降低了生产成本。”玉柴铸造技术部部长杨任说。
玉柴铸造使用潮模砂质量在线检测自动微调工艺、机器人自动清理打磨铸件披锋、机器人自动喷丸铸件内腔系统等，使铸件尺寸精度持续提高。经过多年研究，玉柴铸造成功将铁型覆砂工艺应用于缸体类、缸盖类、排气管类以及风电产品等。
此外，玉柴铸造还通过将废砂进行再生处理，实现80%以上废砂再生利用，每年减少废砂排放超过10万吨，降低了生产过程中的环境污染。
在玉柴铸造采访过程中，记者看到一个个“大家伙”——船电柴油机。据了解，船电发动机缸体、缸盖都属于大型铸件，如果直接通过模具生产，那么随着新产品结构优化，模具也要进行同步修改，如果产品铸件修改频繁，模具也会修改频繁。这种频繁修改，不仅大幅增加模具总成本，而且大幅降低使用寿命，导致产品制造周期长、成本高、风险大。
3D打印快速制造技术，可为新产品研发快速提供气缸体、气缸盖样件及小批量件，缩短新产品开发周期和新产品投放市场的时间，提高船电柴油机产品的市场竞争力。为此，玉柴成立了先进成型技术与装备国家重点实验室玉柴快速制造基地，配置了精密快速成型机设备机群，形成了强大的3D打印快速制造体系，大幅缩短大船电机体缸盖开发周期，与传统技术开发周期8个月相比，平均缩短6个月。
面对新能源产业蓬勃发展，玉柴铸造积极拓展风电市场，实现从传统铸造行业向新能源装备领域转型。
随着风机功率不断提升、尺寸增大，重量随之增加，不仅对运输、安装提出更高要求，也直接影响成本和环保。因此，风电行业的轻量化转型迫在眉睫。
“轻量化转型可以通过材料升级来实现。”公司铸造技术开发高级主任工程师崔炜说。凭借在球墨铸铁行业多年的探索与创新，玉柴铸造研发出多种新型材料，并应用于风电行业，开发生产了风机弹性支撑座、叶轮锁紧盘、挂件支架等产品，累计装机量超过4000台。
紧接着，玉柴铸造成功攻克了厚大球墨铸铁件铸造过程中凝固缓慢导致的球化衰退、石墨形态不佳及不均匀，以及冷却缓慢引起的相变缓慢、晶粒粗大、强度低等问题，研发出新型风电主轴。
“我们采用新材料生产的风电主轴，相较于使用传统材料，主轴的抗拉强度、屈服强度、疲劳强度提高15%以上，低温性能断裂韧性提高10%，裂纹扩展门槛值保持不变，而且可以减重20%至30%。”公司铸造技术总师吴宝成说。
继风机主轴之后，玉柴铸造又创新研发出风电行星架、发电机转轴等大壁厚、大型球铁零件，构建了新的竞争优势。
