事业部副总经理李欲晓出席现场会。他充分肯定了重机部在精益改善方面所作的努力和取得成效，并对改善工作提出新的要求。
他指出，要抓住数字化转型的契机，肯学肯钻、敢于尝试，通过自主实施数字化项目，持续提升生产现场的自动化、数智化水平;抓住内外部形势的契机，加强人员交流学习，把改善水平提升到新的高度;加强组织领导，掌握基本的改善工具和方法，挖掘员工智慧，实现提质降本、提升作业容易度的目标。
今年以来，重机部不断健全全员自主创新机制，激发全员改善热情，持续探索自主改善之路，加速新技术的消化、吸收、转化，在降本增效、人才育成等方面取得良好成效。
本次现场会发布的6个改善案例，在质量管控、效率提升、降本减费、安全环保等方面深挖潜力，通过技术创新研究和自主改善，持续提质增效。
自国六切换、蠕铁缸盖上量以来，机加工艺工程师潘刘铭就围绕效能提升目标，从毛坯质量、设备报警、刀具参数等方面持续优化改进，实现蠕铁生产节拍压降12.98%，产能提升16%，累计节创价值143.7万元。
为推进冷试工艺实施，试验技术员汪良华制定了完善的冷试测试流程，规范了相关工艺标准，实现了冷试比例大幅提升。累计实现辅料降本超360万元，同时，创新应用的试验技术还获得了国家专利授权。
动力运维工程师陈艺鸣围绕生产废水处理工艺升级改造，持续升级处理能力，实现相同产能情况下，生产废水处理成本同比降低59%;同时，也大幅降低了排放指标，彻底消除了环保风险。
为提升冷试设备能力，设备工程师刘海亮通过优化冷试台架对接工艺，设计新的冷试对接规范，实现总装工段整线节拍压降2秒，生产辅料降本超27万元。
维修工马云龙主动学习机器人程序的自主开发设计，围绕油底壳涂胶质量问题，采用低成本自动化设计方案，解决了油底壳结合面泄漏这个三漏的TOP问题。
设备工程师陈意在缸盖线数据螺钉装配中挖掘降本潜力，对原有技术消化吸收、迭代升级，采用相较缸体线更低成本的改造方案，实现费用再压减28万，同时也缩短了项目周期。
改善永不止步，重机部将持续推进全员改善和技术创新能力提升，助力事业部高质量发展
