探寻重汽DNA之质量篇：管理有道 “软硬”结合 造就百万公里奇迹

　　先有汕德卡百万公里硕果，后有HOWO-T7H延续百万公里奇迹，至此，中国重汽已经有三位百万功臣，其出色的表现的根本源于其“芯”。中国重汽曼技术发动机与德国品质一脉相承，更是与德国曼公司同步生产，其技术、配置之先进众人皆知，但百万公里的奇迹更少不了一项内容-生产线的质量管理。

质量管理是一个企业的生命

　　如果说，生产技术是企业的灵魂，那么质量管理就是赋予其血与肉的“造物者”，严格的质量管理在一个企业中起着举足轻重的作用，其质量是管理水平和生产技术的综合反映。百万公里为保证产品质量，重汽在管理制度和生产硬件设备上做了大量的准备和投入。

　　“软”制度制约

　　生产线是由人为把控，想要保证产品质量，就要首先对员工工作制度上加以制约。所以在管理经验方面，重汽充分学习德国曼公司的经验，结合自身特点，提出建立了“四个制度”，以保障每个环节都确保达到最好的状态。

　　这四个制度的第一个便是建立“一号会议”制度，坚持质量第一要务，实施一把手工程。这个制度需要由总经理定期主持召开质量改进提升会议，在会议上确定质量改进重点，研究质量改进措施，测量质量改进效果。

重汽提出建立了“四个制度”

　　第二是建立“配套产品责任工程师”制度，为了保证配套产品质量，实施配套产品责任工程师制度。配套产品的变更确认、过程审核及质量提升均由配套产品责任工程师具体负责。专人负责专门的配套产品的质量，每一环都有途径可查。

　　第三是建立“质量门”制度，中国重汽对生产过程定期进行系统策划，对影响产品质量的关重特性进行识别、判断，在影响产品质量的关重特性的工位设立“质量门”(检查、放行站)。“质量门”设有守门员。守门员依据门控项目及内容、操作及评价考核标准、产品关重特性KPI目标，实施检查、放行、扣留。

　　第四是建立监督巡查制度，着重围绕本年度的主要工作安排和质量目标要求，通过对研发、制造、采购、销售及售后服务环节的质量巡查和分析，落实各项管理要求和措施的执行情况，制定质量整改和改进措施，推动质量管理水平和产品质量的提升。

　　“硬”实力保障

　　源于德国技术的曼发动机不仅与德国曼公司同步生产，其质量标准也等同于德国曼公司零部件和整机由德国曼公司批准释放，主要配套件采用德国曼公司原供方品牌产品，拷贝德国曼公司生产工艺和设备，所有制造设备来源于德国。

重汽所有制造设备来源于德国

　　早在2011年重汽就投资了17个亿为他的工程技术研究中心增添检测设备。目前重汽已经拥有被“中国实验室国家认可委员会”认可的检测实验室。并且具有对整车、发动机、零部件、材料工艺等全方位的研发和检测能力，拥有各种加工、试验、测试等高、精、尖设备，发动机、整车、部件振动、强度测试等设备均达到世界先进水平。

　　硬件设备的质量控制包括自制件和配套件的质量控制，尤其是在自制件方面包括多项内容。 1、MC11/13发动机曲轴箱、缸盖、飞轮壳、连杆、凸轮轴、曲轴、飞轮全部自制，配备设备与MAN保持同步，其国产化完全按照MAN的技术要求，技术标准;2、生产线大量使用信息化系统，实现产品质量控制和追溯，如SPC、二维码系统等;3、曲轴箱和缸盖的重要尺寸通过Marposs100%在线检测;4、DURR清洗机具备420公斤的清洗压力，可有效去除曲轴箱、缸盖毛刺;5、国际一流装配线。装配线的重要螺栓力矩的控制全部为瑞典阿特拉斯拧紧机，确保力矩要求合格;6、六台试漏机对水道、柴油和机油道分别检测，确保高密封性;7、全自动测量气门间隙、气门升程;8、两台KUPA机器人涂胶机自动涂胶，确保涂胶的均匀连续，保证接合面的密封性。

　　“软”制度制约、“硬”实力保障，中国重汽软硬结合，全面提升了其自主制造水平。曼技术发动机完全可以达到B10寿命150万公里;故障率较上一代产品大大下降，10万公里长换油周期政策的提出就是对产品质量自信的表现，百万公里无大修更是产品质量优秀的见证。