中国轮胎循环利用协会会长朱军：废轮胎回收已形成产业链

　　“通过几年努力，中国废轮胎回收产业布局趋于合理，生产规模不断扩大。轮胎循环利用行业要落实‘中国制造2025’，推动资源综合利用产业的发展，践行创新驱动、绿色发展，提高轮胎循环利用产业竞争力。”

中国轮胎循环利用协会会长 朱军

　　“杭州中策橡胶循环科技有限公司在浙江等地开展了废轮胎回收体系建设试点工作。尽管在运行中出现了诸多问题，但毕竟在废轮胎回收体系建设方面进行了积极的探索，向前迈出了关键的一步。”

　　中国轮胎循环利用协会会长朱军在青岛举行的中国轮胎循环利用协会2015年年会上表示，通过几年努力，国内废轮胎回收体系已初步建成，产业布局趋于合理，生产规模不断扩大。

　　据不完全统计，中国现有登记注册的轮胎翻新生产企业800多家，年产能约为2000万条;废轮胎循环利用企业约1500多家，再生橡胶年加工能力约500万吨，橡胶粉年加工能力约100万吨，热裂解20万吨。

　　朱军介绍了中国的轮胎循环利用情况。

　　经过多年的探索与发展，目前中国的轮胎循环利用领域，已形成轮胎翻新、再生橡胶、橡胶粉、热裂解四大业务板块，一条完整的废旧轮胎加工利用的产业链已初具规模。

　　旧轮胎翻新是国际公认的轮胎减量化、再利用和资源化的首选方式;再生橡胶已成为继天然橡胶、合成橡胶之后，中国橡胶工业不可或缺的第三大橡胶资源;橡胶粉 直接应用是被国际公认的废轮胎环保型、资源型的无害化加工利用方式;热裂解是废轮胎循环利用的最后环节，是将废轮胎“吃干榨净”的重要手段。

　　近年来，中国轮胎翻新行业的生产技术水平不断提升，生产工艺不断改进，技术装备不断革新。大多数轮胎翻新企业已经采用国际先进的预硫化轮胎翻新工艺，产品 质量和工艺技术水平已与国际接轨。中国轮胎翻新所需的关键设备已由主要依靠进口到基本实现国产化，而且大多数产品已接近或达到国际先进水平。

　　为达到节能环保的目标，目前已投入应用的废轮胎自动化粉碎生产线、硫化橡胶粉常压联动环保再生橡胶装备及技术、再生橡胶联动捏炼和自动称量下片成套装置，能够减少操作人员50%，节能20%，提高产量25%。

　　再生橡胶行业对传统动态脱硫工艺实施改造，采用内冷式降温串联工艺，缓解了环境保护压力。在提高了企业的环保意识的同时，一些企业已开始进行技术装备的改 造，配套专用环保设备，使得再生橡胶的生产能耗由“十一五”980kW·h降至“十二五”880kW·h，降耗节能达11%。

　　但在朱军看来，近年来，受国内金融市场和商品市场的影响，整个行业的发展状况不尽均衡。

　　据不完全统计，2014年，中国的轮胎翻新量为900万条，比2010年的1400万条减少500万条，比“十二五”发展规划预测的2615万条少 1715万条;再生橡胶产量410万吨，比2010年的300万吨增加110万吨，比“十二五”发展规划预测的260万吨增加150万吨;橡胶粉产量55 万吨，比2010 年的25万吨增加30万吨，比“十二五”发展规划预测的80万吨少25万吨;热裂解8万吨，比2010年的5万吨增加3万吨，比“十二五”发展规划预测的 10万吨少2万吨。