再生胶生产首次实现“近零排放”

　　近日，再生橡胶生产中的二次污染这一世界性难题，已被成功破解。中国轮胎循环利用协会会长朱军表示，再生橡胶绿色生产之门终于被敲开，而实现这一突破性变革的技术名为“多阶螺杆连续脱硫绿色制备颗粒再生橡胶成套技术装备”。

　　项目牵头人北京化工大学教授张立群介绍说，该项目为“十二五”国家“863”项目，由北京化工大学牵头，联合江苏强维橡塑科技有限公司共同完成。项目组针对传统废橡胶脱硫制备再生橡胶技术污染大、能耗高、不安全、产品质量差且不稳定的缺点，首创双螺杆动态连续脱硫与螺杆动态连续剪切降低门尼黏度的联动化技术，实现从胶粉到再生橡胶整个制备过程的绿色、节能、连续、高效生产，达到了“近零排放”。

　　该技术适用性较广，可用于高性能轮胎再生橡胶、丁基再生橡胶、超低黏度液体再生橡胶等废橡胶资源的循环再利用绿色制备。

　　几十年来全球范围都未能实现的再生橡胶生产“近零排放”，是如何成真的?张立群介绍道，这项技术中的脱硫设备采用的技术配方中不使用水，并在密闭的条件下完成胶粉制备脱硫胶粉的升温、降温过程，从源头上解决了传统高温再生橡胶生产过程中产生的水污染和空气污染问题;降门尼黏度环节是在密闭低温条件下，改善脱硫胶粉的加工性能，从而解决了传统开放式精炼机高温强剪切所带来的空气污染问题。

　　江苏省宿迁市环境保护局监测结果显示，强维公司再生橡胶装置附近空气质量符合环保要求，所生产的颗粒再生橡胶性能优异稳定，经权威机构检测，达到并优于再生橡胶国家标准(GB/T13460-2008)的各项要求。

　　据玲珑轮胎、风神轮胎、无锡宝通带业等公司反映，采用该工艺生产的颗粒状再生橡胶产品性能优异且稳定，门尼黏度反弹小，解决了传统块状再生橡胶下游应用时混炼难分散、能耗高、易门尼焦烧的难题，高效低耗地应用于橡胶制品加工。目前，采用该工艺生产的颗粒再生橡胶轿车轮胎和全钢载重子午线轮胎已经试制成功。

　　据介绍，除“近零排放”外，该技术在节能、安全等方面也有很大优点，其吨产品的能耗≤650千瓦时，较传统工艺约减少20%，且不存在传统高温高压反应罐的高压危险、高速开放式精炼机的人员操作危险，以及有害气体对操作工人的身体危害等安全隐患。全程自动化控制，也让用工人数降为传统工艺的1/4。

　　目前，这一国际首创的技术已拥有发明专利13项，并已由南京绿金人橡塑高科有限公司组织工业化成套设备的制造。除江苏强维橡塑科技有限公司外，北京路德永泰环保科技有限公司、杭州中策橡胶循环科技有限公司、广东领格资源再生科技股份有限公司也在应用该技术进行生产线建设。