复合橡胶新国标实施 橡胶企业寻求化解压力之道

　　2015年7月1日，复合橡胶新国标开始正式实施。这对我国橡胶制品企业带来了巨大的挑战。其实，今年以来，我国橡胶工业面临的不止这一项压力，“双反”终裁、产能过剩、国外品牌占领市场等压力都扑向了该行业。面对压力，我国橡胶轮胎企业该如何应对?记者进行了调查采访。

　　现状： 内外压力交织

　　据了解，复合胶新国标的全称为《复合橡胶通用技术规范》，该标准对复合胶概念提出了新的定义，规定其生胶的含量不得大于88%。而在此之前，复合胶的生胶含量为95%～99.5%，且在很长的一段时间内均享受着零关税。而根据2015年新的关税方案，烟胶片和标胶的关税由1200元/吨提高至 1500元/吨。这意味着，如果无法按照“88%生胶+12%非胶成分”新配方生产和进口复合胶，那么现有的95%～99.5%生胶含量的复合胶将被视为原胶，每吨进口需缴纳1500元/吨的关税。这一变化，让广大橡胶制品尤其是轮胎企业苦不堪言。

　　轮胎龙头企业中策橡胶有限公司董事长沈金荣表示，按照进口关税1500元/吨计算，轮胎企业在生产原料上的成本将会增加12%～13%。除此之外，轮胎企业对生产材料要求很严格。从修改生产配方、生产工艺以及后期的产品测试，轮胎企业需要很长的时间来适应新的标准。

　　除了来自国内标准变化的压力，来自国外的压力更是重重。近日，韩泰轮胎重庆工厂第二期工程(乘用车轮胎)投产，并将其今年1月才引入中国的新品牌——路欧锋轮胎纳入重庆基地生产制造，实现年产40万条。继浙江嘉兴和江苏淮安两生产基地后，重庆是韩泰在国内自动化程度最高的生产基地。本次投产的二期工程将新增600万条产能，使其2015年重庆造韩泰轮胎总产能接近700万条。这也意味着韩泰轮胎在进一步加大对中国基地布局。

　　不止韩泰轮胎，此前，大陆马牌轮胎透露，该公司计划在未来几年内将中国产能扩充至每年1200万条。

　　此外，中国乘用车及轻卡轮胎对美国市场的依赖度较高，中国轮胎产量的40%都要出口，其中美国占据了近三成份额。但同时，美国也是对中国出口轮胎展开“双反”调查最多的国家之一，“双反”严重影响了中国对美国的轮胎出口。受美国“双反”政策影响，山东、福建两地已经有轮胎厂倒闭，国内轮胎厂纷纷主动降低开工率。

　　中国橡胶工业协会对44家轮胎会员企业提供的数据统计也佐证了企业面临的压力：今年一季度，除库存外，轮胎工业各项经济指标全面下滑。

　　甘肃理工大学石油化工学院副院长李贵贤表示，我国是世界第一橡胶生产和消费大国，主导产品中多数产量居世界第一。但我国橡胶工业大而不强，突出的薄弱点是没有一大批具有国际竞争力的骨干企业，缺少在国内外市场有高认知度和影响力的品牌。

　　过去，在规模扩张型增长方式下，橡胶企业主要依靠投资扩产以及劳动力等要素成本优势获得市场竞争力。同时，我国的橡胶企业总是把重心放在内部，通过加强管理、强化执行来提升效率、降低成本而获得更大收益。也有一些企业试图在企业外部寻求企业利益最大化，但因为缺乏实际可行的办法，最后又回到企业内部的管理效率的提升上来。这样的发展思路在橡胶工业的高速发展期是可行的，也是有效的，并为我国的橡胶产业赢得了先机，打下了今后发展的基础。

　　然而，当前情况已经发生变化。“目前，外资企业正以中国为生产基地，加快其产品在国内市场的渗入。在这种情况下，只有形成中国名牌的群体优势，才能与大的跨国公司相抗衡，才能顶住来自内外的压力。”李贵贤指出。

　　应对一： 打造产业4.0版

　　“从橡胶大国转向强国，产品必须要从目前的中低端迈向中高端。智能转型是橡胶工业迈向中高端的一个重要方向，即中国制造向中国智造升级。”中国橡胶工业协会会长邓雅俐这样指出。

　　邓雅俐表示，智能化生产是轮胎工业的发展方向，可以预计，在未来5～8年，全球将出现越来越多的轮胎智能工厂，同时随着3D打印技术与其他先进技术嫁接或组合，以及更多适用材料被开发出来，3D打印技术将首先应用于小批量轮胎生产，并逐渐得到普及应用，届时将对传统轮胎生产工艺产生颠覆性的影响。

　　据了解，现在已经有一批先进橡胶轮胎企业在打造产业4.0上先行一步。

　　双星绿色轮胎智能化生产示范基地项目占地2500亩，投资45亿元，计划建设商用车胎、乘用车胎、智能装备三个示范基地;建设创业中心、全球云网中心、全球研发中心、国家级检测中心、国家级试车中心、全球物流中心六个世界级行业中心。项目建成后，可实现产品从低端到高端、高差异化、高附加值、低退赔率的飞跃，制造水平可实现自动化、智能化、网络化、高效率，形成轮胎制造的加工自动化、企业互联化、制造智能化以及轮胎产业的绿色循环经济利用发展，初步具备轮胎行业工业4.0的特征。

　　按照计划，2015年，双星集团将于年底投产机械智能化设备装备项目。同时，陆续开工建设6个配套中心项目;二期厂房下半年开始施工建设;老厂区传统升级改造设备10月份开始搬迁，预计2016年一季度搬迁完成。项目竣工达产后，轮胎生产能力可达到1510万套，其中，全钢子午线轮胎500万套、半钢子午线轮胎1000万套、大型工程轮胎10万套，将成为国内第一个绿色、环保的轮胎行业4.0工厂。

　　业内人士指出，现在国内已经有不少轮胎厂开始采用AGV(自动搬运车机器人)和机器人，以提升企业自动化生产水平，这方面已经取得进展。轮胎智能制造可以将现代化装备技术、机器人技术、自动化仓储物流技术、信息技术、物联网技术、大数据技术等融入轮胎制造的全生命周期，解放人工，使具有流程生产与离散生产双重特性的轮胎制造过程实现生产过程的自动化、透明化、可视化、柔性化，以及实现人员、设备、物料、质量等关键要素有效协调和控制。

　　应对二： 提升产业集中度

　　据了解，我国橡胶工业企业数量众多，规模普遍偏小，大部分不能发挥规模经济效益。像轮胎，我国有轮胎企业500多家，而欧洲、美国都分别只有十多家，日本则只有几家，产业集中度、市场竞争力却远远高于我们。从国际跨国公司的经历看，兼并重组历来是企业做大做强的重要途径。

　　因此，邓雅俐指出，积极实施兼并重组，优化产业组织结构，通过壮大主业、资源整合、业务流程再造、资本运作等方式，发展一批具有自主知识产权、主业优势明显的大公司、大集团，提高企业竞争力和资源配置效率，做响品牌，是我国橡胶工业做大做强的重要的选择。轮胎大集团的建立有利于生产效率的提高，有利于科技投入的加大力度，有利于知名品牌的建设，有利于原材料的统一采购，有利于产品销售网络的统一，有利用轮胎企业“走出去”战略的实施。企业要有质的跳跃，必须强强联合成立企业集团，可以是轮胎企业的联合，也可以是根据地域的分布，产品专业分工生产等进行并购，还可以是轮胎企业与上下游企业的联合。总之，要缩小与世界轮胎跨国集团的差距，首先要推进我国轮胎大集团的发展。

　　业内人士对此普遍表示赞同，认为在橡胶行业中占据重要位置的轮胎企业众多，行业集中度远低于世界平均水平。在当前轮胎产能结构性过剩、地方性政策日趋严格的情况下，要想迅速提高集中度，并购重组是最有效的途径。未来轮胎产业集中度会进一步提高，市场上会逐渐形成一批有竞争优势、品牌信誉好的优势企业，这些企业将对市场拥有一定的话语权，市场份额也会稳步增长和扩大。而个别企业可能会面临更大竞争压力甚至遭遇淘汰的命运。

　　应对三： 培育世界名牌

　　打造属于自己的品牌也是业内人士最为关注的。“经过几十年的发展，我国的橡胶工业已打下了很好的基础，具备培育世界名牌的实力，国内有一批企业为国际知名品牌贴牌生产，说明在一些领域我国橡胶工业已经达到或超过世界先进水平，制造能力、技术水平和产品质量与国际一线品牌不相上下。” 中国石油兰州化工研究中心从事合成橡胶科研开发的徐典宏高级工程师告诉记者，国内自主橡胶品牌在国际上影响力不够，主要是国内企业对品牌重要性认识不够，在品牌的培育上投入不足造成的。

　　兰州石化橡胶厂丁苯装置工程师李金山说，橡胶企业要围绕自己的品牌战略和企业发展战略，瞄准世界橡胶产业的前沿关键技术，通过建立产学研用“四位一体”的创新平台，推进以企业主导的自主创新。通过自主创新，改善企业的质量、品种和效益，用科技创新提升品牌价值。国家的相关部门还要在一些重点的科研机构和企业，建设具有国际一流水平的重点实验室、工程试验室、工程研究中心，为我国的橡胶产业和企业的发展提供技术支持和服务。

　　对于提高品牌影响力，徐典宏建议，“走出去”战略是一个深度融入世界经济、进行国际化经营，打造跨国企业的重要战略。从国际跨国公司的经历看，兼并重组历来是企业做大做强的重要途径。企业还可通过对外直接投资，开展海外并购，参与国际分工以及市场、资源的分配，拓展新的发展空间，培育新的增长点。要积极收购国外品牌，并在此基础上，培育几个具有国际影响力的自主品牌。通过走出去，调整面向全球的贸易布局、投资布局和生产布局。这样不仅可以输出各种橡胶产品，有效实现产能的向外投放，还有能力对外提供更多的设备和技术支持，促进国外新兴市场的快速发展。

　　刚刚投产的中策橡胶泰国有限公司显示了我国大型企业全球布局的探索。据了解，6月29日，中策橡胶泰国有限公司在泰国的泰中罗勇工业园举行了投产仪式，这标志着我国轮胎领头羊中策橡胶集团有限公司成功创建了首个国外汽车轮胎生产基地，是中国轮胎企业“走出去”战略的重要一步。据介绍，中策橡胶泰国有限公司成立于2014年9月，投资10亿元人民币，占地面积840亩，预计总投资150亿泰铢(约合30亿元人民币)，将成为泰中罗勇工业园区内建筑面积和预计生产规模最大的橡胶工厂。

　　沈金荣表示，中策橡胶具有世界一流的生产技术，在成本和能耗控制上都有着丰富经验，具有很强的竞争力。他强调，走向国际化是具有国际先进技术的企业发展到一定程度的必然选择。