华菱星马已成功开发了具有完全自主知识产权的
星凯马、
华菱重卡、
华菱之星三大重卡整车产品平台和发动机、变速箱、车桥等重型汽车核心零部件总成，成为国内为数不多的全部掌握重型汽车整车及核心零部件总成技术的企业之一。
华菱星马是全国重要的重型卡车、重型专用车及零部件生产研发基地，是我国工程类专用汽车行业的重点骨干企业，国内最大的罐式专用汽车生产企业之一，已成为新一代国产重型汽车和专用汽车产品的研发生产基地。
华菱星马主导产品为重型汽车底盘及整车、发动机、重型专用车、客车、汽车零部件等系列产品。其中散装水泥车占全国市场50%以上份额，目前公司形成了年产10万辆重型卡车、5万台大功率发动机和5万辆重型专用车的生产能力。其中华菱重型卡车是替代进口的主流品牌，并出口到东欧、北非、东南亚、南美等地的六十多个国家和地区；星马专用车是享誉市场的知名品牌，长期占据国内市场的龙头地位。
华菱副总经理王延安表示，公司方面已成功开发了具有完全自主知识产权的星凯马、华菱重卡、华菱之星三大重卡整车产品平台和发动机、变速箱、车桥等重型汽车核心零部件总成，成为国内为数不多的全部掌握重型汽车整车及核心零部件总成技术的企业之一。
华菱星马的募投项目，“年产5万台重型车发动机项目”一期已经全部建成投入使用，发动机产量处于爬坡阶段，预计明年就有望大批量生产。公司发动机力邀产品国际知名发动机研发机构研发，品质接近国际先进水准，而生产成本则会亲民的多。目前国内主流的重卡发动机仍然是老旧的斯太尔(000760,股吧)技术，产品整体质量状况低劣，整个行业处于恶性竞争局面。在重卡行业渡过快速增长期之后，行业产品质量的优化将是大势所趋。而公司发动机产品优质价廉，未来一方面将降低公司的发动机采购成本，另一方面可以通过外销成为公司新的利润增长点。按照发动机的一般水平，预计公司发动机在达到万台左右就可以实现盈利，而公司目前自身重卡产量即达到2万台，规模化生产可期。
在未来，公司核心零部件几乎全部可以自产，公司对产业链条的掌控能力将大大增强。公司正在构筑从核心零部件到整车到改装车的完整产业链条。身处同质化严重的国内重卡市场，这无疑将构筑公司的长期核心竞争力。
汉马动力为华菱产品插上翅膀
汉马动力发动机，是华菱的核心产品之一。华菱在2007年启动发动机项目，经过5年研发，2012年发布汉马发动机，并从2013年开始在全国范围内推广汉马动力参照欧洲发动机的技术路线，在燃油经济性、安全性、排放等方面具有领先优势。
华菱汉马动力发动机研究所副所长吕林介绍，欧洲发动机的技术趋势是大扭矩小速比。大扭矩小速比使额定转速降到相对低速区域后，发动机的低油耗区域面积扩大，再通过发动机与变速器和车桥的优化匹配，使用小速比变速桥，降低传动系统的速比，使传动效率更高。通过发动机、变速器、车桥、轮胎的合理匹配，整车油耗下降。
汉马动力采用直列6缸，直喷增压中冷，电控高压共轨，整体缸盖4气门，逆向水流，双层水套，顶置凸轮轴带缸内制动，后置齿轮室；缸体采用龙门式对称带中空腔结构。
配装汉马动力发动机的华菱重卡采用缸内制动技术，车在下坡行驶过程中不用频繁踩刹车，就能实现更好的制动效果。相比采用排气制动的车，华菱配装汉马动力发动机的卡车不仅能减少刹车片摩擦，还能降低司机的驾驶强度，大幅提高车辆安全性。
吕林表示，根据他们回访的情况来看，用户对汉马动力的低速大扭矩和缸内制动这两方面特性反馈非常好。特别是在重庆这样坡道多、刹车使用频繁的地区，在长下坡时，刹车使用多，储气筒里的气压会出现不足造成刹车失灵。有的国产发动机排气制动装在排气管上，会出现把排气制动的密封垫冲坏的现象，造成排气制动不能正常使用。配装汉马动力的重卡制动系统通过缸内控制排气门的开启和关闭，不会出现这个情况，更有效、更可靠。
华菱星马与LNG车载装备的领先企业富瑞特装展开了深度的合作，由富瑞为公司提供包括油箱、管路、控制在内的一整套的天然气燃料供应系统。双方在整车和天然气装备融合上积累了丰富经验。预计今年公司LNG重卡销售将达2000台左右，占比约10%，在行业内处于领先水平。公司作为LNG重卡领域的领先企业，在行业中相对体量较小，将是LNG重卡的高弹性优质标的。
紧握武器装备生产保密资格植入工业智能化
在民参军的政策春风下，2014年7月2日华菱星马公告显示，其全资子公司安徽华菱汽车有限公司于近日通过了安徽省武器装备科研生产单位保密资格审查认证委员会办公室组织的三级保密资格现场审查，股价当日大涨10%，三个月后的政府调研给华菱星马的上涨奠定坚实基础。
2014年10月21日，安徽省副省长杨振超到华菱星马的发动机分公司调研，集团公司董事长刘汉如、技术总监王延安等陪同参观了发动机生产线，在缸体和缸盖加工车间，杨振超副省长观看了机器人作业的场景。刘汉如董事长表示，发动机项目总投资15.2亿元，与ABB等国际顶尖装备企业合作开发了世界先进的自动化、信息化、智能化装配线，匹配28个自动装配站和12个自动检测站，配备5台机器人；整个基地集成了5大信息化管理系统，所有零件上线采用二维码识别、记忆、存储，确保零件质量得到全程跟踪，是国内外少数可以实现柔性化生产的发动机生产线。
华菱汉马发动机分公司副总经理汪祥支表示，汉马发动机是先进的精密设备，零部件的组合误差都是按微米来计算。汉马发动机生产线，是一条自动化、智能化、信息化程度极高的生产线，每台车床都有二维码识别，通过识别，把信息传递给刀具、夹具和机械手等关联设备，进行自动输送、自动调节、自动加工，加工完成后，每个部件的加工日期、编码和各种参数都能进行自动储存。这种加工设备的二维码识别系统，是当今国内发动机制造的独一无二的技术。生产一台发动机的时间节拍只有12分钟，整个已经实施的年单产10000台产能的生产线，不包括辅助设施，只有200名员工。当今，国际上绝大多数发动机制造厂家、国内则是全部发动机厂家，都是专线生产，而汉马10升和12升两种发动机却能在同一条生产线上生产，即为柔性生产线。
华菱星马董事长刘汉如在考察多国发动机生产线中，了解到国际上已经有少数公司采用了柔性生产线，这种在同一条生产线上加工多种发动机的设计，是当今最先进的生产线。
但是这样的设备必须结合发动机的结构重新设计，还得由设备供应商、发动机设计公司和配件供应商三方反复协商，三方达成完全一致才能实现，这必然要增加采购成本。汉马发动机生产线，除了少数辅助设备采购于国内优秀企业之外，全部机加工、台检设备，都是从外企采购。采购这些设备，正是欧美处于金融危机时期，刘汉如利用这个机遇，把采购成本压到了最低。汉马发动机整条生产线的建成，包括厂房改造、动力改造、生产线整体设计、设备采购和安装，一期全部投资不到8亿人民币。
