华菱单班年产五万辆重卡项目四大工艺建成投产

　　9月1日，位于马鞍山开发区南区的华菱单班年产五万辆重卡项目冲压、焊装、涂装车间建成并正式投产，至此，该项目四大生产工艺全部建成投产。

　　该项目是华菱星马汽车集团“十二五”发展规划最重要的组成部分，该项目四大工艺的全面建成投产，使华菱重卡的产能得到极大提升，可实现单班年产5万辆、双班年产10万辆重卡的生产能力，为华菱重卡进入第一梯队扫清了障碍。

　　该项目于2010年6月正式动工，总投资11.84亿元，总建筑面积14万平米，包括冲压、焊装、涂装、总装四大工艺生产线及相关辅助设施,其中总装生产线已于2011年8月份正式投入使用。

　　该项目在设计理念上体现了先进性、节能环保、人性化、高效率和信息化等特点，厂房采光性好、安全系数更高，工人工作环境大大改善，很多工艺及设备达到了国际先进水平，将进一步提升产品质量、提高生产效率、降低劳动强度，是国内先进、自动化程度最高的重型卡车生产基地。

　　车身冲压生产工艺包括4条冲压生产线和2条开卷飞剪线，4条车身冲压线由20台500T-2400T不同吨位大型压力机组成，形成立体化冲压，压机均为国内知名品牌的数控闭式四点机械压力机，其中2400T的压机为国内最大的多连杆机械压机，四条冲压线可以实现各种冲压件合理选用生产线，降低能耗，在整个国内商用车行业中是最先进的。台湾引进的开卷飞剪线用于下料，可大大提高材料利用率、生产效率及下料精度。行车均为德国进口的安博葫芦欧式结构，安全可靠。

　　焊装工艺包括两条全自动柔性焊接生产线，一条生产星凯马系列车型，一条生产华菱重卡和华菱之星系列车型。主焊接线全线自动化生产，55台日本FANUC、NACHI机器人完成点焊、工件搬运上线工作，自动化率达到100%，保证了白车身强度要求及尺寸稳定性，为国内重卡焊接生产线树立了标杆。焊接分装生产线有200余台套焊接夹具及400台套焊接设备，工位间工件输送采用摩擦线、吊具等方式搬运，以减轻劳动强度;车门成型采用液压包边专机，操作方便，成形性好;辅助焊接设备多采用德国KOCO螺柱焊机、美国GRACO胶泵、日本Panasonic焊机等国际著名品牌;同时，驾驶室纵梁总成等关键工序采用中频逆变一体式焊钳等节能、环保、焊接性能优秀的先进焊接技术设备。

　　涂装车间由大型二层立体钢结构厂房组成，局部设置三层。涂装工艺由前处理阴极电泳系统、烘干系统、文丘里喷漆系统和先进的机械化输送系统等组成，主要设备选用国内外一流产品，关键设备选用国际顶尖产品。前处理电泳线采用积放链输送方式，槽体采用船形槽封闭式结构、喷浸结合的处理方式，可实现全自动生产。前处理材料采用国内先进的无镍磷化产品，有效保证了磷化膜的质量并且环保无重金属污染，电泳漆采用国际知名品牌，安全环保且利用率高。烘干采用∏型烘干室，胶烘干采用直通式烘干室;采用热风循环的加热方式;烘干热源为天然气，废气直接燃烧余热实现二次利用，环保高效。喷漆线选用20多台德国杜尔全进口喷涂机器人，可完成中涂、面漆多色系全自动喷涂，确保车身优质的外观质量。为保证涂装产品质量，车间设置了Audit光源室，保证每一辆车身的外观质量都能达到国内领先水平。手工操作室的每个工位室体输送新鲜空调风，夏季制冷，冬季加热，保证操作工有良好的工作环境。

　　总装工艺由两条对称的组装线组成，可实现双线同时生产。整车输送线分单链输送系统和台车返回系统，单链输送系统台车可以和牵引链实现自动分离，并通过头尾的升降机实现台车的自动上升和下降;返回系统采用积放输送形式，可以实现台车快速有序的返回，同时对台车的数量要求比传统输送形式要减少1/3。同时整车输送线单链输送系统采用爬坡式结构，降低了底盘作业高度，并在爬坡段使用机械手和拧紧机安装轮胎，既降低了工人的劳动强度，又优化了装配工艺。油液加注采用集中供油系统，通过在车间外部对多个油品建立油库，采用管道集中输送到装配工位，保证了作业现场的干净整洁。尾气收排系统采用室体式结构，使车辆在收烟房内进行发动调试，从而解决了车辆尾气收排的难题。车间还设有先进的ANDON系统，这是一套汽车生产综合信息管理和控制系统，能够实现快速的信息传递、物料呼叫、设备管理、设备数据采集、实时问题显示、统计分析、可动率管理、报表生成等功能。