2011两会前瞻--回首再制造这一年

　　转眼，2011年的两会马上就要召开了，这一年来，各个企业在“再制造”方面都做了哪些工作，“再制造”如何在企业中生根、发芽、开花乃至结果呢?

　　潍柴：再制造拓展产业新天地

潍柴再制造车间工人正在作业

　　潍柴集团作为中国内燃机行业的龙头老大，自然是方方面面都要走在队伍最前列。尤其是利于环保这种造福千秋的大事，潍柴从来不会比任何人慢一拍的。

　　潍柴2007年与美国SRC公司签订再制造咨询协议，通过引入全套再制造技术文件、实地培训和现场指导，全面引进美国再制造先进理念。2008年4月成立潍柴再制造公司， 2009年3月技改项目的建设，继而2010年3月技改二期建设的完成，加工线和装配线的投入使用等一系列动作，潍柴以“超音速”追赶着再制造的发展。

　　在山东省潍坊市区东部，潍柴集团有一片全新的厂区。新厂区里既有传统的发动机制造产业，又有一些与发动机相关的新兴产业。其中发动机再制造产业，就是我国机械行业百花园中一只耀眼的奇葩。

　　技术质量室副经理丁韬表示：“我们公司是潍柴集团的全资子公司，再制造技术上和美国SRC公司合作，设备达到国际先进水平。潍柴36个服务中心和遍布全国各地的数千家维修站，为回收废旧发动机提供了便利。我们的再制造，实现了产业链多个环节的互利共赢。对于用户来说，购买再制造产品，用较低价格享受等同于新机的性能和服务，老用户的废旧产品也增加了价值;对于维修站来说，增加了废旧机器回收等业务，这是一个新的卖点和利润增长点;对于主机厂来说，拉长了产业链，增强了与用户的联系，提高了经济效益。”同时，再制造对于零部件残损表面处理的一些技术和工艺，可以扩大应用到新发动机生产上，进一步提高其性能和质量。

　　玉柴：再制造从细枝末节开始

　　其实早在2006年初，玉柴就建立了发动机再制造工厂，开展发动机再制造业务，2008年3月，玉柴获得国家首批汽车零部件再制造试点企业资格。2009年，玉柴年产3万台再制造发动机项目被国家发改委列为扩大内需的重点项目，获得1000万元经费支持。2009年12月，玉柴与全球最大的再制造企业美国卡特彼勒公司的子公司卡特彼勒(中国)投资有限公司签署协议合资成立零部件再制造公司，在再制造可持续发展之路上，实现与国际接轨，跃上了新的发展台阶。

　　短短几年，玉柴努力开展发动机及其零部件再制造的技术研究、工艺开发，通过自主创新和技术引进等手段掌握了发动机零部件再制造的关键技术和工艺，逐步建立了零部件清洗工艺、表面处理和修复工艺、旧件故障评估工艺、再制造产品质量保证体系等，对发动机主要零部件的再制造进行了成功的探索与实践。

　　玉柴发动机再制造可节约能耗70%，项目成立至今，在机体、曲轴、缸盖、凸轮轴等十多种发动机零部件和总成件的再制造方面取得了明显成效，再制造产品累计产值13206万元，为企业创造直接经济效益约7000万元。同时，此项目也取得了明显的社会效益。从项目成立至今，累计节电约1200万度，减少二氧化碳排放约9000吨。作为一个劳动密集型产业，还提供了直接从业岗位120多个。

　　中国重汽：打造国内一流发动机再制造企业

　　中国重汽集团济南复强动力有限公司作为国内第一家从事汽车零部件再制造的企业、国家发展改革委等部门首批循环经济示范试点单位以及国家汽车零部件再制造试点单位，经过多年发展，现已形成以再制造斯太尔发动机为主的二十多个品种规模，发展成国内一流、国际先进、资源利用率居世界前列的专业化发动机再制造企业。

　　据中国重汽集团济南复强动力有限公司发动机部总经理余建江介绍，2009年复强公司生产再制造发动机15500余台，与旧机回炉相比，节材5250吨，节能682吨标准煤，减少二氧化碳排放397吨。2010年1至4月份，公司产销再制造发动机6012台，与旧机回炉相比节约用电717.25万千瓦时，相当于节约323.01吨标准煤，减少二氧化碳排放182吨，节约钢铁3505吨。

　　法士特：再制造变速器引领低碳新风尚

　　2010年11月，法士特集团公司首台“再制造”变速器在宝鸡厂区成功下线，并顺利通过在线出厂检测，各项主要性能指标和安全质量指标均达到原产品出厂标准要求，标志着法士特公司再制造生产工艺流程全面打通，已具备了汽车零部件及变速器总成产品的再制造生产能力。

　　为确保再制造项目的有效落实和快速推进，法士特公司成立了以李大开董事长任组长的专项领导小组，全面指挥项目的规划实施和组织协调工作。副总经理马旭耀等公司领导高度重视，经常深入施工现场督促检查项目建设工作;相关单位调派精兵强将，通力配合，不断加快项目建设进度;工程技术人员在缺乏国内相关技术支撑和实践验证的前提下，自行摸索，攻坚克难，反复试验，并根据产品结构，科学制定拆解、修复工艺，不断完善和细化再制造生产工艺流程，及时攻克了再制造环节多个生产难题。目前，宝鸡厂区已基本建成了再制造变速器产品的拆解及装配生产线，并对1000多件料箱的废旧零部件进行了初检分类，已完成再制造同步器近2000套，为公司再制造项目全面展开积累了丰富的实践经验。据了解，法士特公司再制造项目达产后，每年可完成再制造变速器总成15000台，具有良好的经济效益和社会效益，为创建资源节约型和环境友好型企业奠定了坚实基础。

　　然而，在这些企业轰轰烈烈搞再制造的背后，却也有着不为人知的为难。再制造是高科技的生产工艺，在质量性能上丝毫不输给新品。然而消费者对再制造的传统认知却导致面对再制造产品低廉售价产生强烈购买冲动的消费者，当得知其并非新品时，往往会改变购买初衷。

　　此外，再制造产品生产过程中突出的经济效益和节能环保优势，以及对建设资源节约型、环境友好型社会的贡献，与消费者本身利益诉求之间存在错位。行业关心的是社会利益，企业关心的是经济利益，而消费者关心的是自身利益。如何将三者有机结合，事关再制造行业的长远发展。这也就意味着，再制造，需要企业做的还有很多，很多。

　　如今，我们所处的地球仍然面临着资源枯竭、环境遭受严重破坏的境地。因此，我们相信，再制造是一项值得我们长久为之付出努力的伟大工程。2011年两会，关于再制造又会有怎样新鲜独到的提案，尚不得而知，就让我们一起期待吧。