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自主品牌ABS产业化艰难 关键技术攻破还需合力

  “1996年,我们申请到ABS国家科技攻关项目,得到一些企业的支持,于2003年4月通过国家鉴定。到目前为止,只有浙江亚太一家企业生产出了合格的ABS产品,每年有10多万套的销量,当时合作的其他企业还不能批量生产。有了技术却不能实现产业化,这是制约我国关键零部件技术实现自主化的一大问题。”近日,谈及制动系统自主化的问题,清华大学汽车工程开发研究院常务副院长宋健颇为无奈。据了解,他所谈及的项目曾获2005年度中国汽车工业科学技术进步一等奖。

  为何我国已掌握的制动系统核心技术得不到大面积推广应用?自主技术实现产业化有哪些障碍?

  跨国公司用价格打压国内企业

  万安集团副总经理裘敏勇告诉记者,国外ABS技术已非常成熟,我国还处于发展的初期阶段。凭借在国外的批量化、规模化配套,跨国公司的ABS成本比国内企业低。国内企业生产一套ABS的成本为800元左右,目前大部分企业只能进入自主品牌乘用车的配套体系。跨国公司给自主品牌整车厂配套的报价已经降到500~600元一套,给国内相关企业造成极大的竞争压力。

  “跨国公司的产品本身就具有品牌优势,再加上价格比国内产品便宜,整车厂更愿意采用他们的产品。这样一来,我们进入乘用车配套体系更为艰难,没有大批量供货的机会,技术和质量无法持续改进,很难快速发展。”裘敏勇说。

  掘宋健介绍,当国内没有自主品牌ABS的时候,博世等品牌的ABS一套卖到1500元,现在在国内企业的竞争压力下,其价格降到五六百元一套。国内制动系统生产企业的电子制动系统规模上不去,成本下不来,使得整车厂不愿选择国内产品。

  产学研结合有难度

  瑞立集团有限公司规划部部长张孝堂坦言,要想产学研结合,企业就得花钱,一些民营企业的积极性不高。高校具有研发优势,但按照研发程序,从理论样机、试验样机到产品样机周期太长,且不一定能市场化。实力不雄厚的企业往往不愿投入这么长时间和巨额资金去做研究。

  裘敏勇说,研发成果产业化很艰难。我国商用车自主化程度高,所以自主品牌制动系统在商用车领域应用较多,市场份额已超过国外品牌。但在乘用车领域,国外品牌占据主导地位,要进入其配套体系十分困难。没有整车厂的支持,自主品牌ABS实现产业化就无从谈起。

  宋健告诉记者,他们自主研发的ABS产品打破了长期以来德、美企业垄断国内汽车ABS市场的状况,使ABS的匹配费用和产品价格下降,进一步降低了整车成本,但近几年并没有得到大面积的推广应用。在完成研发工作后,产品还得靠企业生产,企业的样品可以做得很好,但一小批量生产可靠性的问题就暴露出来。这说明除研发之外,制造工艺和产业化的攻关非常重要。

  “民营企业要考虑投入与产出的关系,不少企业觉得投入的风险太大,目前的产出又很小,不愿再投资。除浙江亚太外,2007年底,武汉元封公司开始进入ABS生产领域,建设规模很大,设计的一期工程产能为50万套,二期产能200万套,但其目前出现了很大的资金缺口,贷款很困难,能不能建起来还是未知数。”宋健说。

  自主创新不能空喊口号

  浙江亚太机电股份有限公司综合管理部经理邱先良表示,国家鼓励自主研发需要相关财税政策扶持,加快产业化推进,不能让已突破的技术在实验室里睡大觉。

  宋健说,创新有很大的风险和不确定性,研发和生产出一种产品,也许可靠性不强,不—定能保证收益。这个风险不能完全由个人和企业承担,政府在创新中应发挥更大的主导作用。“新能源汽车能有财政补贴,为什么关键零部件的研发和产业化就没有呢?”宋健说。

  张孝堂认为,国家鼓励关键零部件自主化是好事,并且很有必要,但没有具体的扶持措施。从目前形势看,完全依靠企业自身去创新很困难,只能流于空喊口号,解决不了实际问题。

来源:汽车工业报 作者:佚名
文章关键词: 瑞立 万安 ABS
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