中国重汽特种车公司“绿色工序”加强了过程质量控制

　　2008年，中国重汽特种车公司加强工序质量监督和过程控制，将“加强过程控制，争创‘绿色工序’活动”作为2008年质量工作的重点，打造了独具特色的企业质量文化和生产文化。

　　2008年3月，质量部制定了《争创“绿色工序”活动方案》。确定了活动的指导思想，明确了评比的主要内容。质量部从工序质量达标、合理化建议、现场文明生产、自查自纠率等方面量化了《绿色工序评价标准和考核办法细则》，目的是以点带面，务求实效，带动质量和管理工作整体上台阶。

　　2008年4月，依据公司产品质量目标，结合总装车间各工序承担的装配任务，质量部按工序分工对AUDIT评审结果分别统计，结合以往评审的质量问题，摸清各工序指标，与总装车间共同分解、确定了每一工序应承担的指标，做到指标到工序。工序目标制定后，先在总装车间进行按工序评比试点，根据绿色工序推行的效果，再考虑在全公司推广实行。

　　经过2个月的试运行，车间操作人员、检验员的主动意识增强，对质量部评审发现的问题，主动分析原因，采取措施整改，在5月份评审中没有出现一例重复发生项。自08年6月份开始，在内饰车间、车架车间相继推行，量化分解了工序质量指标。

　　为保证争创绿色工序活动深入开展，质量部面向特种车公司各个层面征求合理化建议，共征得合理化建议32条，经评审采纳16条，并逐项制定了纠正措施计划。已实施的合理化建议“车架翻转机构用一套工装完成多种车型翻转”。原来用6种工装，现用一套工装实现，节省了5套工装的制作、维护费用，减少了工人劳动强度，提高了劳动效率，为公司创造效益10万元。“加强对驾驶室外饰件的外观质量控制，减少下线车辆补漆费用”是一项很好的管理型建议，公司采纳后制定了具体的实施措施：从验收开始做好外观产品质量记录，分清责任，分摊补漆费用。内饰车间自控，总装车间接车检查。将外观损伤部位和程度记录在随车记录卡中。该合理化建议实施后，整车外观质量明显提升;整车下线补漆费用自4月份以来逐月降低，由4月份的每月8万余元降低到10月份的每月1万余元，质量成本大大降低，节约直接经济损失约35万元。部件车间提出的制作AZ9731590233弯管检具建议实施后，提高产品的一次合格率及生产工艺效率。原来每天每班生产100件，空间尺寸不好测量，工作效率低，产品质量也不易控制。用检胎测量后，杜绝了批量不合格，现班产提高1倍多，效率大幅提高，每月多生产2000件，一次交验合格率由原来的95%提高到100%。

　　质量部负责组织分车型进行质量整顿、提升，制作图片文件，发放到装配、调试、检验、入库接车各环节，使标准统一，保证装车一致性。对于装配过程中出现的漏紧、松装、错装、不按图片工艺执行等低级错误，质量部按照《绿色工序考核办法细则》进行了严肃考核。考核直接到责任者，车间主任同时承担20%。截止到10月底，内部质量责任考核达7万余元，责任明确的均一竿子到底，直接到人。

　　质量部组织开展针对装配和调试环节的自查自纠活动，经质量部抽查的车辆，由责任单位的各工段自查、自排故障，从而达到质量部、车间工段长、操作者、车间检验员相互交流、提高技能、共同进步的目的。

　　结合工艺布局调整，技术工艺人员对车间工段长、车间检验员、操作者进行了工艺文件和工艺纪律现场培训，培训直接到工位，使每位员工熟悉各自岗位的工艺技术标准要求和操作方法。7月份-9月份，共培训装配车间150人次。

　　2008年10月份，质量部起草下发了《关于加强自查自纠活动的工作要求》，对总装、试制车间提出了内部AUDIT评审、下线评审的要求;对内饰车间、车架车间提出了关键总成的自我评审要求。将车间自我评审当作一项日常工作来做，并且常抓不懈，巩固整车装调质量水平。

　　自2008年4月份初步实施争创绿色工序活动，到08年10月，实行了7个月，自实施以来，达到了整车AUDIT评审月月达标，车架总成、驾驶室总成AUDIT评审月月达标的目标。

　　自2008年8月份开始，车间检验员的评审能力有了较大提高，主要问题均能够自我发现。如8月份内饰车间驾驶室总成评审，质量部评审发现8项问题，内饰车间自查发现6项，自查自纠率达到了75%。

　　通过开展“绿色工序”活动，整车装调调趋于稳定，具体体现在一次交验合格率的变化。一次交验合格率指标值≥85%，8月、9月、10月均达标。8-10月一次交验合格率平均为85.48%,比1-7月平均值(72%)提高了13%。按每台车6个问题，排除每台车问题的调试、检验和返工、检验工时费用、材料费用50元计算，全年4000台车可避免损失约为20万元。

　　通过开展争创“绿色工序”活动，结合质量提升、技术改进，一次交验合格率逐月提高，6-11月份低速牵引车售后故障逐月降低。

　　开展“绿色工序”活动过程中，征得的合理化建议得到有效实施，产生经济效益约68万元。

　　特种车公司2009年将由2008年的争创“绿色工序”转化为“绿色工序”达标活动。进行装、调、检体制改革，强化员工培训，提高过程控制能力。