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 中国卡车网在线新闻组 张强
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东风商用车基层生产单位如何真正把新品品质做到让用户放心？笔者日前在东风商用车车身厂质量部、装焊作业三部调研新品D310焊接质量时发现，车身焊装连续8个月稳定控制在管理目标值之内的三项关键指标，给了D310车身用户一个肯定的答案。三项关键指标是：
OK-VES质量抽查缺陷点控制在0.49-0.41个点（目标值为0.5个点）；
一次交检合格率稳定控制在96.1％-96.8％之间；
作业部当月废品损失小于目标值的5倍多。
好的指标达成源于好的管理。据了解，东风商用车车身厂以装焊作业三部为首的四项品质保证措施，为D310车身质量达标起了关键作用。
保证质量管理体系在运行中发挥作用。推行 “QCC” （即Quality Control Circle“品质管理圈”）和“自工程全数品质保证”（即对自己的产品品质作出承诺和保证的一种系统的质量管理模式）活动，以作业部各生产班组为单位，按照“一元化”管理的方式，每天召开QCC分析会，再根据解析的问题快速整改。
注重全员全数品质保证的学习与培训。该部先后组织员工进行D310车身焊接标准作业培训、焊接工艺及基础知识培训、班组长GK诊断综合培训和装备自主保全专题培训等，并以班组为单位开展了ILU技能培训和OPL培训（指一个重点的训练），对作业部9个生产班组156名员工进行了100％技能升级培训，达标率100％。其中，经培训达到U级水平员工9人，L级水平员工137人，I级水平员工17人。并针对D310地板线一工位、总装线三工位、分装班侧围、车门工位和KUKA线地板一工位、总装十二工位、分装高顶双卧后围、顶盖工位等重点难点工位作了OPL训练；通过不断地学习和培训提高员工的综合技能，引导员工树立正确的质量观，积极参与现场改善，形成重视质量进步、崇尚自主创新的良好氛围。通过开展“自工程全数品质保证”活动，D310新品车身在OK-VES评审中因管理问题造成的焊接质量缺陷同比下降了20%，焊接打点数提升至目前的98%。
“过程控制零缺陷”的质量竞赛显现活力。作业部强化过程质量控制，严格要求各工序认真贯彻落实“三不”（不接受不良品，不放过不良品，不制造不良品）原则，并加大了过手质量考核和现场稽查力度，使工序自控水平保持稳中有升。针对现场存在的质量问题，作业部质量稽查小组以一次交检合格率、OK-VES缺陷点和不合格品率为主要依据，定期开展质量稽查。在开展“过程控制零缺陷”的质量竞赛中，作业部各班组各出妙招抓自控：KUKA线总装班针对驾驶室外表面易划伤、坑包等特点，推行“质量联保”，即从三工位侧围上线到十二工位下线，相关工位员工逐一进行确认并标识，发现问题及时处理并记录。据一次交检统计，“质量联保”措施实施以来，该班侧围、车门的划伤、坑包等情况，均得到有效控制。
“三现”改善促进品质提升。“三现”即现场、现物、现策。如果你问这个部的员工“出现质量问题怎么办”，员工会说——走，到现场去，观察现物，提出现实对策。今年6月，内饰质量信息反馈：侧围右轮罩与地板翻边搭接间隙过大，不便装配。作业部闻讯迅速立项改善，使问题一出现就得以快速整改。分装班通过对D310驾驶室侧围门框导电板进行的改善、对高顶双卧驾驶室后围外板焊接定位样板进行的改善、对高顶驾驶室后下顶盖夹具加装定位导向的改善等，使作业部实物质量稳步提升，一次下线合格率稳定在96％以上。维修班改善KUKA线机器人水芯，不仅使机器人的焊接质量得到巩固，还实现了备件的国产化，一年可节约机辅具费用近10万元。
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