两年前，车架人用汗水和智慧，收获了东风天龙、大力神争宠中国商用车的铮铮铁骨，在它的支撑下，东风天龙正加速驰骋在中国重型卡车的快车道上。如今，东风天锦上市，所有车架人的喜悦和期盼更是溢于言表，同时，内心也多了一份收获，这份收获既是梦想实现的收获，也是作为东风人对责任和使命的收获。

　　作为东风商用车主机总成厂，车架厂主要承担着D530车架总成的制造。根据商用车公司2008年计划安排，车架厂负责D530车架8个系列22种代表车型的生产。为了让东风天锦按计划上市，从提高管理水平到控制产品实物质量，从生产组织到员工斗志激发，车架厂都不辱使命，继续用智慧和汗水，浇铸东风天锦的“硬脊梁”。

　　为了让项目顺利实施，车架厂专门成立了D530项目推进小组，小组在主管总师的领导下，主管部门、配合部门、联络员分别按照各自的职责负责D530项目的推进工作。在项目推进的关键时期和节点上，厂长、书记亲自过问，并加强对项目推进过程中的组织和协调工作。主管厂领导定期召集相关部门，召开项目推进会，对项目的技术方案、推进计划等进行研究，各相关部门做好数据的收集和分析工作，为项目实施提供科学依据。

　　同步工程是实现同步设计同步工艺的有效途径，2006年，车架厂就成立了同步工程工作组，一年时间，D530项目T2R30系列的4次电装及6个车型S-LOT试制，提出生产性不良反馈39项，涉及到零件通用性、产品工艺、结构、材料合理性、零件经济性等内容，其中29项已被研发部门采纳。通过电装及S-LOT试制后及时的不良性反馈，更改实现，减少投资模具费用35万元左右。

　　为使新品投资方案及费用更加科学合理，在D530车型系列上，采用了先期的设计构想来分析投资，后续又采用电装结合工艺合理性对生产性不良反馈，零件定型快，很大程度上减少了设计频繁变更，即不影响模具的制造周期，又不会造成了零件投入正规工装后再更改的投资浪费。另外，按照工艺要求，对车架横梁以及纵梁采用标准化生产，在原有的横梁或纵梁模具基础上，模具的通用率达到60％以上，避免改装厂在车架上再进行打孔,大大节省模具费用和时间。

　　为尽快让D530项目投入现批量生产，车架厂多次召开生产准备会及试装分析会，制定计划组织实施，工艺员对零件的加工进行全程跟踪，对每个零件工艺执行情况都进行确认，对关键零件的关键尺寸，工艺员亲自测量，完善基础数据，有力保证试装任务圆满完成。试装过程中，还对冲压、油漆等方面存在的问题进行认真分析，从管理、技术、工艺上查找原因，运用QCD改善的手段，按照PDCA的思想，及时制定措施。实现工艺正规化率100%，工装正规化率100%。

　　员工的操作水平和严格的工艺纪律是制造优质精品的可靠保障。在生产东风天龙、大力神经验积累的基础上，生产东风天锦新品车架时，严格按照岗位操作执行标准，开展针对性的员工培训工作，让员工熟练掌握整个生产操作流程，以及所在岗位的的工艺要求和技术参数，使之达到科学化、标准化。对制造出来的产品，严格执行《过手责任制》，不让一个有质量问题的零部件流入、流出，同时，技术部门结合实际及时修订工艺文件，让新品车架的质量得到100％保证。

　　凝聚员工力量，鼓舞员工士气，贯穿项目始终。在党委的号召下，党委工作科、工会、人事科、团委等相关部门，开展各种形式的学习、宣传、竞赛比武活动，利用广播、橱窗、OA网以及党员学习平台等资源，开展形势目标教育，党支部开展“党员先锋岗”竞赛，组织员工参与项目相关的工种竞赛，等等，激发员工斗志，增强员工的责任感和使命感，调动员工工作热情，为D530项目的实施提供源源不断的动力之源。

　　《重型车车架纵梁能力与质量改善》项目在工艺上打破传统纵梁冲压工艺，采用辊压成型、机器人等离子切割、抛丸、三面数控冲孔等先进纵梁加工工艺，处于国内领先水平，接近国际水平，有效改善厂内物流环境，大大提高生产效率，提高纵梁材料利用率，降低制造成本和物流费用。

　　东风天锦的上市，让全体车架人感受到东风商用车冲刺的信心和勇气，更看到了东风商用车的美好未来。在起点与终点之间，心中是嘀哒的秒表，耳边是呼啸的风声，我们还要不断地“加油，加油，再加油！”，全体车架人将发扬“负重至远，百折不挠，勇于进取”的脊梁精神，和所有东风人一道，用汗水和智慧去冲刺下一个目标。